¿Se puede utilizar arena de cromita de 0-1 mm, 1-3 mm y 3-5 mm como agregado refractario de alta temperatura?
Sí, la arena de cromita, con su alto punto de fusión, excelente resistencia a la erosión por escoria alcalina, superior estabilidad al choque térmico y resistencia a altas temperaturas, se ha convertido en un agregado refractario indispensable de alta calidad en entornos de alta temperatura. Los ladrillos refractarios de magnesia-cromo, formados en sinergia con la arena de magnesia, son uno de los materiales de revestimiento clave para los hornos industriales modernos de alta temperatura. Al seleccionar y utilizar la arena de cromita, se deben considerar exhaustivamente el entorno químico y las condiciones de temperatura específicos del proceso.
Excelentes propiedades de la arena de cromita como agregado refractario:
1. Alto punto de fusión y excelente refractariedad
Componente principal: El principal mineral de la arena de cromita es la cromita, con la fórmula química FeCr₂O₄, perteneciente al grupo de minerales de la espinela.
Punto de fusión extremadamente alto: La cromita alcanza un punto de fusión de hasta 2180 °C, y sus agregados (arena de cromita) generalmente presentan una refractariedad superior a 1900 °C, lo que le permite soportar la mayoría de los procesos industriales de alta temperatura (como las temperaturas de fabricación de acero de aproximadamente 1500-1700 °C).
2. Excelente estabilidad química
Resistente a la corrosión alcalina: Presenta una resistencia extremadamente alta a las escorias alcalinas (como la escoria de cal producida durante la fabricación de acero), lo cual constituye una de sus principales ventajas.
Propiedades débilmente ácidas/neutras: Sus propiedades químicas son casi neutras, lo que la hace resistente tanto a materiales ácidos como a ambientes alcalinos, lo que le confiere una amplia aplicabilidad. Baja reactividad: No reacciona violentamente con facilidad con óxidos metálicos comunes (como el óxido de hierro) a altas temperaturas, manteniendo así su integridad estructural.
3.Excelente estabilidad de volumen a altas temperaturas
Bajo coeficiente de expansión térmica: Mínimo cambio de volumen a altas temperaturas, menor propensión al agrietamiento o desconchado gracias al rápido calentamiento y enfriamiento.
Buena resistencia al choque térmico: Soporta fluctuaciones drásticas de temperatura, prolongando la vida útil de los materiales refractarios.
4. Alta dureza y resistencia al desgaste
Dureza Mohs: La cromita tiene una dureza aproximada de 5,5-6,5, con partículas duras y resistentes al desgaste, ideal como agregado para soportar la fricción mecánica y la erosión de materiales sólidos.
5. Sinergia con otros materiales refractarios
Se utiliza frecuentemente en combinación con magnesia (MgO) para formar refractarios de magnesia y cromo. Ambos reaccionan a altas temperaturas para formar espinela de magnesia-cromo, un mineral con:
Mayor punto de fusión y resistencia
Mejor resistencia a la erosión y estabilidad al choque térmico
Por lo tanto, se utiliza ampliamente en componentes críticos como hornos rotatorios de cemento y hornos de fabricación de acero.
Áreas de aplicación
Industria siderúrgica: Revestimientos para hornos de arco eléctrico, convertidores y cucharas de colada en la fabricación de acero.
Fundición de metales no ferrosos: Hornos de fundición de metales como el cobre y el níquel.
Industria del cemento: Revestimientos para la zona de cocción de hornos rotatorios.
Industria del vidrio: Partes específicas del horno.
arena de cromita de 1-3mm:
3-5mm:
