¿Por qué se puede utilizar el polvo de cromita de malla 325# en la fundición de precisión?
El polvo de cromita de malla 325# tiene un tamaño de partícula de 45 µm⁻¹ y un rendimiento típico del 90 %, pero se puede fabricar a medida con un rendimiento del 100 %.
El polvo de cromita de malla 325# es adecuado para la fundición de precisión gracias a sus ventajas únicas:
* Excelente resistencia a la penetración de metal: Su alta conductividad térmica permite que el metal fundido en contacto con el molde se solidifique rápidamente formando una “cáscara”, evitando una mayor penetración en los granos de arena.
* Propiedades químicas neutras: Inerte a los óxidos de Fe, Mn y Cr, y no reacciona con la mayoría de las aleaciones, lo que lo hace especialmente adecuado para la fundición de acero inoxidable, acero con alto contenido de manganeso y acero con alto contenido de cromo.
* Alta refractariedad (>1900 ℃): Su temperatura de vertido es mucho mayor que la del acero fundido, lo que resulta en una buena resistencia a altas temperaturas de la cáscara del molde. * Bajo coeficiente de expansión térmica: La carcasa del molde es dimensionalmente estable y menos propensa a agrietarse, lo que la hace especialmente adecuada para la fundición de piezas grandes o complejas.
* Buen efecto de enfriamiento: Refina los granos superficiales de la pieza fundida, mejorando la dureza superficial y la resistencia al desgaste.
Principales usos del polvo de cromita en la fundición de precisión:
En la fundición de precisión, el polvo de cromita se utiliza principalmente para formular recubrimientos refractarios frontales o posteriores, y para fabricar la carcasa del molde.
Recubrimiento frontal: Esta es la capa más crítica, ya que está en contacto directo con el metal fundido a alta temperatura. Una finura de malla 325 (aproximadamente 45 micrómetros) es ideal para recubrimientos frontales porque permite:
Lograr una superficie de fundición extremadamente lisa: El polvo fino tiene buenas propiedades de relleno, replicando la textura fina del modelo de cera.
Formar una capa interna densa de la carcasa del molde: Previene eficazmente la penetración del metal fundido, evitando defectos de “adherencia de arena”.
Buena estabilidad química: No experimenta reacciones redox con elementos como Cr, Ni y Mn en aleaciones comunes (como acero inoxidable y acero de alta aleación), lo que evita defectos superficiales como picaduras y arrugas. Esta es una gran ventaja sobre el polvo de circón, especialmente en la fundición de acero de alta aleación.
Recubrimiento posterior: Debido a su alta refractariedad y bajo coeficiente de expansión térmica, también se utiliza comúnmente como recubrimiento posterior para mejorar la resistencia general, la resistencia a la deformación y la resistencia al choque térmico de la carcasa del molde.
Material de lijado: La arena de cromita más gruesa (como malla 70-140) se utiliza a menudo para lijar la superficie o la capa posterior para mejorar la permeabilidad al aire y la resistencia mecánica de la carcasa.
polvo de cromita de malla 325#:
